En minería, la correcta integración del mantenimiento en toda la cadena de suministro emerge como un factor clave para optimizar procesos y mejorar la calidad general del servicio.

Hablar de mantenimiento implica, indudablemente, un sinfín de definiciones técnicas asociadas a las distintas maquinarias, equipos e infraestructuras, con sus correspondientes especificaciones técnicas, marcas y modelos, involucradas a lo largo de todo el proceso de extracción y producción  minera. Pero, adicionalmente a estas cuestiones, se comprende que otros conceptos y dificultades forman parte de los desafíos necesarios de abordar y atender de forma eficiente para minimizar su impacto en el desarrollo del negocio.

Por Juan Bernabé Madero
Gerente de Desarrollo Comercial, Miebach Argentina
Vía Revista Panorama Minero

Desde un análisis logístico, se identifican dos puntos clave a atender, cuyo detalle se explicita a continuación:

Planificación – Compras e Inventario
La gestión eficiente del inventario de mantenimiento es un desafío mayúsculo y complejo de abordar y atender de forma eficiente: desde una correcta segmentación del surtido (por criticidad, por costo, por origen/abastecimiento, por tipo de intervención), pasando por una “matriz de sustitutos”, hasta la definición de políticas de inventario y la gestión logística de las urgencias.

El área de mantenimiento es comprendida generalmente como un área técnica, cuando en realidad tiene muchos puntos en común con un área logística. Esto implica la necesidad de contar con información real y confiable, para poder analizar el perfil de la demanda, y la calidad del inventario (identificar los inmovilizados, por ejemplo). Sin una buena base de información, la gestión eficiente del mantenimiento es compleja y sesgada.

Al respecto, contar con un profesional especializado en Supply Chain es una práctica aconsejada, ya que permite evaluar los distintos criterios para lograr reducir los niveles de inventario (de forma sana), optimizar los procesos de compra y reposición, y minimizar los tiempos de parada.

Almacén de Mantenimiento
El otro gran desafío está relacionado con la operación en sí del almacén, donde acostumbramos a encontrarnos con problemas en términos de espacio y capacidad de almacenaje (miles de referencias, piezas de distintos pesos y tamaños, dificultades de manipulación, gran cantidad de ubicaciones – ubicaciones multi-referencia), y en términos de capacidad de respuesta (velocidad para responder a las necesidades y urgencias).

Diseñar el almacén de mantenimiento es un punto clave desde el inicio del proyecto de diseño de la planta, tanto para definir su ubicación, como para definir su tamaño y layout interno (esto incluye flujos, infraestructura y procesos). Tener un almacén de pequeñas proporciones puede acarrear un problema, pero aún peor es tener uno “partido”, obligándonos a re-procesos, duplicidad de estructuras, diferencias de inventario y otras complejidades.

También es recomendable contar con un sistema de gestión (WMS) que nos permita no sólo la trazabilidad de todo el inventario (SKU-Ubicación), sino también la eficiencia y el control en los procesos de recepción y despacho, minimizando las diferencias de stock y optimizando los tiempos de preparación y entrega.

Entender la importancia de estos conceptos orientados a la logística y el Supply Chain, aplicados al área de mantenimiento, es el primer paso para poder avanzar en la optimización y eficiencia del área. La tendencia apunta a integrar cada vez más al área de mantenimiento (compras, inventario y almacén) con los otros equipos logísticos y de la cadena de suministro de las compañías. El objetivo es buscar sinergias y know-how para poder capitalizar mejor las oportunidades de optimización y eficiencia, y por sobre todo, la calidad en el servicio de respuesta.